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日前，從大型總廠傳來消息，該廠通過技術攻關，將原料定尺長度成功縮短10mm，重軌產品理論成材率達到歷史以來最好水平。

據了解，面對嚴峻的市場形勢，為有效降低重軌產品的生產成本，提高重軌產品利潤，該廠認真落實“解放思想，奮發(fā)有為，加快‘五型企業(yè)’建設”相關要求，堅持以科技創(chuàng)新為引領，通過以關鍵環(huán)節(jié)和重要指標的突破帶動全局的方式，結合自身實際情況，靈活運用“晉位升級 對標登高”等載體，開啟了“提高重軌產品理論成材率”技術革新活動。為推動技術革新取得新成效，該廠技術團隊針對影響成材率的兩大主要因素——加熱爐氧化燒損和軋制頭尾切損，進行了專項技術攻關。通過細化不同材質的加熱制度、調節(jié)空燃比優(yōu)化爐內氣氛、提高軋制速度減少軋制溫降、優(yōu)化生產組織提高熱裝率等措施，有效減少加熱爐內氧化燒損。

同時，采取優(yōu)化軋機導衛(wèi)設計、優(yōu)化軋鋼、矯直孔型設計、優(yōu)化軋制、矯直參數等措施，不僅提高鋼軌通長規(guī)格一致性，降低了軋制頭尾彎曲度，更是提高了軋制頭尾表面質量。一系列措施的成功應用，為縮短原料定尺長度，提高重軌理論成材率打下了堅實基礎。據該廠技術人員評估，此次創(chuàng)新技術攻關，成功將原料定尺長度縮短了10mm，這看似一微小的調整，卻使重軌理論成材率創(chuàng)歷史最好水平。

下一步，該廠將繼續(xù)推動創(chuàng)新生產技術，通過采取負公差軋制技術的應用、低溫軋制技術、不切頭矯直技術等措施，為該廠高效率的生產、高質量的產品保駕護航的同時，不斷將技術創(chuàng)新轉化成推動企業(yè)高質量發(fā)展的“加速度”。