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近日，呂梁建龍線材在線檢測系統研發與應用工程、煉鋼廠皮帶機卸料小車自動巡倉系統2項智能制造項目相繼投運，在為企業實現年創效70余萬元的同時，還進一步降低了勞動強度，提高了工作效率和作業安全水平。

01、線材在線檢測系統研發與應用項目

定期巡檢及維修是軋鋼廠采用的預防和減少設備故障發生的主要方式。而人工巡檢往往建立在日常經驗的基礎上，缺乏科學定量的指標和對設備故障的預知性，對設備的健康狀態沒有精確的掌控，容易造成漏檢或過度維修。

為了變被動維修為主動維修，實現軋機減速機（傳動箱）、吐絲機及夾送輥箱體等設備的狀態監測及智能運維，呂梁建龍通過在線振動監測與故障診斷技術，對事故進行提前預測，在事故發生前對相應設備、備件進行維護。與此同時，該公司還對高速線材生產線的關鍵設備配置了在線智能監測系統，實現了狀態監測、診斷、分析、預警等功能，以數據和信息分析對在線設備進行有效的狀態決策和判斷，準確預判設備隱患，根據運行狀態來安排檢修計劃，從而避免惡性事故發生。

02、煉鋼廠皮帶機卸料小車自動巡倉系統

以往呂梁建龍煉鋼廠采用傳統的接近開關定位、現場人工確認的放料方式。這種模式存在信息交換頻繁且追溯難，耗時多；混料嚴重后影響生產效率和設備性能；人工觀察料位不準確，易斷料；現場環境惡劣，危害工人健康，勞動強度大，效率低等問題。

為此，呂梁建龍結合卸料小車及現場操作現狀，對4臺卸料小車定位及皮帶控制進行了改造。該公司通過采用格雷母線檢測方式對卸料小車實施精準定位，保證其絕對地址信息真實可靠、定位精度高，有效杜絕誤碼和積累誤差，使其發振頻率不產生對其他電氣設備的干擾且頻率可調。同時，將料位檢測信號、物料種類編碼接入PLC進行邏輯控制，通過PLC邏輯控制、視頻信息確認，實現皮帶機卸料小車遠程集中控制。

目前，該系統已實現卸料小車精準定位，高層卸料皮帶及現場無人化運行，有效避免了錯倉混料、斷料事故，在改善工人作業環境、降低勞動強度的同時，提高了工作效率，促進該公司煉鋼工序作業率得到了進一步提升。

下一步，呂梁建龍將繼續以產線工序自動化、裝備雙能化、工藝模型化、操作少人化“四化”原則和基礎自動化、設備技術升級、智能裝備、工藝模型、集控“五類”項目為抓手，從基礎開始，以“結合實際、提前謀劃，效益為先、分步實施”的工作方針，扎實推進智能制造升級改造，持續推動企業數智化水平再上新臺階。